纸箱生产中，印刷城会根据客户订单的要求，选择不同颜色的水性油墨进行印刷，而有颜色就会出现色差问题。那么，如何控制纸箱印刷过程中的色差呢？本文会结合实际情况，进行了简单总结。
首先，纸箱生产前客户都会发来图纸和色样，要规范保存客户提供的标准色样。而客户的色样也会随着时间的变化而发生改变，所以要求三个月更换一次，以求达到永久的色相、明度和饱和度。
同时印刷之前最好和客户确认墨色的上下限，这样就能把色差控制在合理的范围，避免遭到客户投诉与退货。
新买来的油墨颜色和客户给到的色样肯定是有差别的，需要调色人员进行印刷调色，同时油墨粘度和PH值的变化都会导致颜色的偏差。所以保持油墨质量的稳定是控制色差的关键因素，以下问题需要格外注意：
1. 调色
在调色中最好采用同厂家的印刷油墨进行调色，这样更有助于在调色过程中把控油墨的色相；按订单量的大小来统一进行配色，尽量能够一次性完成配色工作，防止数次配色导致的色相偏差；核查颜色时，选择用统一标准的光源进行观色或比色，来保证调色的准确度。
2. 粘度及PH值
油墨的使用过程中，会存在挥发后粘度增大、串墨色相改变等问题，这都要根据具体的情况进行适时地调整；油墨要充分混合搅匀后，再开机生产加工；在正常情况下的生产过程中，建议20-30分钟进行抽样检验一次粘度。
刮墨刀虽然很不起眼，但是对于高精度水墨彩印技术来讲，它对产品品质有着至关重要的影响。用好刮墨刀能确保供给网纹辊定量均匀的油墨，从而印出我们期望的产品来。反之容易造成印刷品表面出现线痕、色差、塞网等弊端。
对于高精度的网点版面印刷品来讲，新刮墨刀压力的调整值控制在0.25—0.35pa之间；无问题出现时，设定好的刮墨刀工作位置、压力不要随意更改；每次上墨印刷前应习惯性的先打开机印刷机组，拉开刮刀腔检查是否干净，刮刀刃是否良好；刮墨刀的角度通常情况下在45-60度之间，每个纸箱厂可根据具体情况进行调整。
在上机生产中，印刷压力和车速都会影响到最终的纸箱颜色，如：印刷速度加快时，下墨量迅速增加，墨层变厚，颜色加重，反之下墨量减小，墨层变薄，印迹变轻，施墨量难以达到饱和。
而印刷压力过大时，下墨量小，印迹发虚；反之墨辊间隙增大，下墨量过多，不仅造成墨层变厚，色相变重，网点印刷会造成糊版，实地印刷会造成渍墨现象。所以在生产中我们要做到压力均衡，匀速印刷。
随着生产时间的流逝，纸箱印刷颜色可能发生不明显的变化。这时候如何发现问题呢？就需要我们进行样品的比对，如订单有6000张，那么每生产2000张就必须有一个样品和色样进行比对，一直到本批次的订单结束为止，这样就能保持印刷颜色同批次在可控范围内。
同样的每一批次生产结束取一块色样，与色标放在一起，这样等下次生产的时候，就可以进行比对，这样就能保证本批次与上一批次的颜色一致了。
最后纸材的平滑度、施胶度也会造成纸箱印刷色差的产生。如平滑度高的纸材，墨层平面反射，颜色会显得鲜亮、色泽浅；反之，粗糙的纸材，墨层发生漫反射，色相会显得重。
而纸材的施胶度大小更是影响油墨的附着，而墨层的厚薄直接影响到色差的大小，所以这点也是需要大家留意的。
