公交车量产过程是如何进行颜色管理的？

公交车在量产过程中，由于生产工艺和原材料的影响，难免会出现色差，色差超出合理范围，会影响公交车的外观质量。那么，应该如何进行颜色管理呢？本文结合实际情况，进行了简单总结。

制定色差管理流程

公交车制造厂应建立关于色差管理的相关流程以支持色差控制工作，流程的执行者应包含生产制造技术部门、质量保证部门、生产部门、采购部门以及涂装车间。以下几个关键流程是控制车身与外饰颜色件必须要考虑的。

制定色差标准

这部分包括两个方面。一方面是油漆入口标准，根据不同油漆的特点，规定某一角度下允许的色差波动范围。特别应该注意的是，如果车身与外饰颜色件存在喷涂方式的不同，应该根据产品涂装后颜色的趋势分别制定车身漆与塑料漆的入口标准。一般情况下，油漆入口标准应较喷涂后产品颜色色差标准严格。另一方面是喷涂后产品的色差控制标准，在制定这部分标准时应注意，有些颜色例如某些金属漆，对二个甚至是三个角度色相的变化都很敏感，这个时候一定要在喷涂小批量的产品后，寻求颜色变化规律，在量产时适当增加多角度的色差控制标准，而不应只关注75?角的波动情况。

成立色差控制小组

成立色差专家小组，对极易发生色差的颜色进行色差数据统计，并召开例会就色差趋势进行分析，做出后续工作计划，并形成例会制度，定期对车身、外饰颜色件的色差改善情况进行收集、讨论、总结。尽量把前期工作做的充分，减少特配情况的发生。

维护标准色板

标准色板不仅仅是用于前期涂料开发工作，它同时也用于量产过程控制，量产阶段对色板的维护工作更为重要。通常，我们通过以下几种方式维护色板，使其不偏离目标颜色。

（1）定期对色板各项指数进行复检，并存档分析，判定颜色的稳定性。如发现有色相偏离的情况（根据已制定的色差波动范围标准），需及时更换新的色板。

（2）更换色板也应遵守一定的原理，在下发新色板的同时将旧色板收回报废。尽量保证新旧色板一致，这样可以保证同种颜色下发给各使用单位的编号不变，这样便于色板管理工作。

定期校对色差仪

进行为尽量避免测量过程中的误差，保证公交车制造厂颜色开发部门、质量保证部门、涂装车间、外协颜色件供应商使用同一型号的色差仪。并且，对色差仪定期进行统一校准，注意采用同一校准人员进行测量、校准工作，避免由于不同操作者测量带来的误差。核对后保存记录，并对色差中各项指标进行记录以及分析，根据分析结果确定现有色差仪器是否需要校对。

定期对车身、外饰颜色件进行匹配

定期对车身、外饰颜色件进行匹配工作十分重要，尽管公交车制造厂和外饰颜色件生产厂对各自的颜色均有监控。但可能因为测量方式、测量仪器等方面的差别，数据仅仅可以作为参考依据。

同时，为防止色差问题批量出现，应定期将车身、外饰颜色件进行匹配，并从目视、数据上综合分析颜色可接受程度，并生成匹配报告，用于指导后续生产。